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      隨著市場競爭日趨激烈，鋁加工企業(yè)迫切希望提升自身管理水平、增強競爭力。但常常面臨如下管理難題：交貨期越來越短,緊急訂單越來越多；頻繁的設(shè)計變更和訂單變更，無法實現(xiàn)對產(chǎn)品、物料序列、批次的追蹤與管理；難以對制造過程中的物料消耗、工時、人員、設(shè)備等信息進(jìn)行實時記錄；管理人員缺乏對作業(yè)現(xiàn)場進(jìn)行可視化監(jiān)控管理的工具，難以及時、準(zhǔn)確地獲取改善制造流程、工藝的各種數(shù)據(jù)；依靠傳統(tǒng)手工記錄方式，難以滿足信息收集、統(tǒng)計分析和應(yīng)用的需要，不能及時將收集到的信息進(jìn)行歸納、整合、統(tǒng)計分析，為高層決策提供全面及時的績效指標(biāo)參考數(shù)據(jù)。
　　傳統(tǒng)生產(chǎn)現(xiàn)場管理也存在“盲區(qū)”，對現(xiàn)場的進(jìn)度、質(zhì)量、工藝過程、異常事件缺乏可視化的管理和監(jiān)控，出現(xiàn)問題只能在事后處理。
　　因此，借助信息化技術(shù)來實現(xiàn)“盲區(qū)”的透明化，無疑是當(dāng)務(wù)之急。這就需要將高級生產(chǎn)計劃與排程系統(tǒng)(APS)和制造執(zhí)行系統(tǒng)(MES)集成使用，建立起一個準(zhǔn)確、全面、及時的現(xiàn)場信息管理平臺，實現(xiàn)對作業(yè)現(xiàn)場的透明化管理，使計劃與現(xiàn)場密切配合，管理人員可以在最短時間內(nèi)掌握生產(chǎn)現(xiàn)場的變化，從而作出準(zhǔn)確判斷和快速應(yīng)對，保證作業(yè)計劃得到合理、快速的修正,讓影響品質(zhì)、交付率和成本的問題暴露出來并及時得到解決，提高計劃的實時性、靈活性和執(zhí)行效率。
　　位于福建省福州經(jīng)濟技術(shù)開發(fā)區(qū)的中鋁瑞閩鋁板帶有限公司，是由中國鋁業(yè)公司控股的一家從事高精鋁板帶加工的企業(yè)。公司在進(jìn)行高精鋁板帶工程建設(shè)期間，引入了APS高級生產(chǎn)計劃與排程系統(tǒng)和MES制造執(zhí)行系統(tǒng)，并對原來不具備設(shè)備二級控制的系統(tǒng)進(jìn)行技術(shù)配套，實現(xiàn)了APS與MES這兩個系統(tǒng)集成使用，使現(xiàn)場作業(yè)管理透明化，有效提升生產(chǎn)效率。
　　中鋁瑞閩鋁板帶有限公司信息化起步于2003年，到2008年，已經(jīng)建立了將ERP（企業(yè)資源計劃系統(tǒng)）、辦公自動化、全面預(yù)算管理、人力資源管理、設(shè)備資產(chǎn)管理、作業(yè)成本和決策支持等信息化模塊整合應(yīng)用的信息化體系，信息化和公司日常生產(chǎn)工業(yè)化緊密結(jié)合。
　　但在企業(yè)實施了ERP之后，如何實現(xiàn)底層生產(chǎn)信息的實時反饋和ERP計劃信息的實時下達(dá)，就成為了企業(yè)所面臨的主要問題。2008年，公司開始構(gòu)建APS與MES集成應(yīng)用的系統(tǒng)。其中APS 計劃和排程系統(tǒng)，主要接收MES系統(tǒng)中合并后的生產(chǎn)訂單，優(yōu)化生產(chǎn)安排；根據(jù)ERP系統(tǒng)中材料的庫存情況，進(jìn)行物料匹配，計算出最合理的材料分配關(guān)系；計算工序生產(chǎn)日期，最后生成各機組的作業(yè)計劃，將優(yōu)化后的作業(yè)計劃指令傳遞到MES系統(tǒng)。MES(制造執(zhí)行系統(tǒng))的定位是處于計劃層和現(xiàn)場自動化系統(tǒng)之間的執(zhí)行層，負(fù)責(zé)車間生產(chǎn)管理和調(diào)度執(zhí)行，在統(tǒng)一平臺上集成諸如生產(chǎn)調(diào)度、產(chǎn)品跟蹤、質(zhì)量控制等管理功能，并基于統(tǒng)一的數(shù)據(jù)庫平臺，通過網(wǎng)絡(luò)同步為制造、質(zhì)檢、工藝、物流等部門提供車間管理信息服務(wù)，同時將采集到生產(chǎn)實績及時反饋給APS系統(tǒng)進(jìn)行進(jìn)一步的生產(chǎn)計劃、作業(yè)排程優(yōu)化。
　　MES作為中間的執(zhí)行層，縱向上能夠和各車間的機列二級系統(tǒng)進(jìn)行通訊，收集鋁加工現(xiàn)場的生產(chǎn)信息，并將生產(chǎn)信息反饋給ERP系統(tǒng)。橫向上能兼顧鋁加工的所有加工工藝，統(tǒng)籌安排所有機列同時生產(chǎn)，將各個生產(chǎn)車間的管理集成一體。
　　對于鋁加工企業(yè)而言，由于生產(chǎn)工藝比較復(fù)雜、生產(chǎn)工藝過程控制難度較大，企業(yè)若是多品種、小批量生產(chǎn)，勢必出現(xiàn)生產(chǎn)工具更換頻繁、設(shè)備操作、計劃管理及工序間周轉(zhuǎn)麻煩等問題，降低生產(chǎn)效率及成品率。而基于APS和MES系統(tǒng)的集成化管理，能夠統(tǒng)籌計劃和生產(chǎn)，對現(xiàn)場的生產(chǎn)、質(zhì)量、物流進(jìn)行一體化管理，實現(xiàn)排產(chǎn)和作業(yè)的不斷優(yōu)化，從而更合理、高效地配置企業(yè)資源。
　　APS、MES和ERP系統(tǒng)整體結(jié)合應(yīng)用后，真正使企業(yè)實現(xiàn)了信息化和工業(yè)化的融合，促進(jìn)企業(yè)經(jīng)營管理有效提升：一、實現(xiàn)了精益采購。依據(jù)生產(chǎn)執(zhí)行采購計劃，使物料供應(yīng)配合生產(chǎn)，避免因欠料引起交貨延期。二、實現(xiàn)了精益生產(chǎn)。最大限度降低物料庫存，縮減原材料、半成品的在庫數(shù)量以及在制品的現(xiàn)場停留時間，從而減少物料占用資金，加快庫存周轉(zhuǎn)，增加企業(yè)流動資金。三、提升市場反應(yīng)能力。能夠快速響應(yīng)客戶需求，積極應(yīng)對緊急插單，平衡客戶各種訂單要求，提升服務(wù)水平和客戶滿意度。四、理順了業(yè)務(wù)流程。使得工廠管理標(biāo)準(zhǔn)化、透明化、可視化，精準(zhǔn)掌控整個生產(chǎn)過程，為企業(yè)決策提供依據(jù)。實現(xiàn)了管理透明化，明確計劃與執(zhí)行的差異性，借助流程不斷改進(jìn)、管理不斷規(guī)范和差異逐漸消除。從而不斷提升企業(yè)管理水平，增強企業(yè)市場競爭力，提升企業(yè)形象。