梅爾德公司打印的3D鋁合金環(huán)件。

鈦合金在國外3D打印航空航天器產(chǎn)品中應(yīng)用

航空航天器設(shè)備是3D打印最具前景的應(yīng)用領(lǐng)域之一。第一，航空航天設(shè)備具有多品種、小批量的特點，尤其在試制階段許多零部件都需要單件定制，若采取傳統(tǒng)工藝則周期長、成本高，3D打印可以實現(xiàn)低成本快速成型；第二，出于減重與強度要求，航空航天設(shè)備復(fù)雜結(jié)構(gòu)件或大型異構(gòu)件的比例越來越高，若采用傳統(tǒng)的“鍛造＋機加工”方式，則所需工序繁多、工藝復(fù)雜，甚至根本無法直接加工，而3D打印在復(fù)雜部件加工方面具有明顯優(yōu)勢；第三，采用傳統(tǒng)工藝加工飛機零部件的原材料利用率僅約10%，其它部分都在鑄模、鍛造、切割和打磨過程中浪費了，而3D打印的增量制造原材料利用率可達到90%以上。

波音公司是率先將3D打印技術(shù)用于飛機設(shè)計和制造的國際航空航天器制造企業(yè)，已累計利用3D打印技術(shù)生產(chǎn)了300多個不同的小型零部件。

2012年，通用電氣公司收購了專門開發(fā)激光燒結(jié)金屬粉技術(shù)的莫里斯技術(shù)公司，用來為其Leap系列發(fā)動機制造零部件。普惠公司也投入數(shù)百萬美元聯(lián)合康涅狄格大學(xué)成立了增量制造中心。美國國家航天航空局正在使用3D打印機生產(chǎn)航天器的引擎部件，并計劃將打印設(shè)備發(fā)射到國際空間站，以期宇航員能夠自給自足，利用空間站上的原料直接生產(chǎn)所需品，改變完全依賴地面供給的補給模式。

2014年8月31日，美國宇航局的工程師們完成了3D打印火箭噴射器的測試，本項研究在于提高火箭發(fā)動機組件的性能，由于噴射器內(nèi)液氧和氣態(tài)氫一起混合反應(yīng)，燃燒溫度可達約3315℃，可產(chǎn)生約9噸推力，驗證了3D打印技術(shù)在火箭發(fā)動機制造上的可行性。

制造火箭發(fā)動機噴射器需要精度高的加工技術(shù)，如果使用3D打印技術(shù)，就可以降低制造上的復(fù)雜程度，在計算機中建立噴射器的三維圖像，打印的材料為金屬粉和激光，在較高溫度下，金屬粉可被重新塑造成我們需要的樣子。火箭發(fā)動機中的噴射器內(nèi)有數(shù)十個噴射元件，要建造大小相似的元件需要高的加工精度，該技術(shù)測試成功后將用于制造RS-25發(fā)動機，作為美國宇航局太空發(fā)射系統(tǒng)的主要動力，該火箭可運載宇航員超越近地軌道，進入更遙遠的深空。馬歇爾中心工程部主任克里斯認為，3D打印技術(shù)在火箭發(fā)動機噴油器上應(yīng)用只是第一步，我們的目的在于測試3D打印部件如何能徹底改變火箭的設(shè)計與制造，并提高系統(tǒng)的性能，更重要的是可以節(jié)省時間和成本，不太容易出故障。

2014年9月，美國國家航空航天局（NASA）預(yù)計完成首臺成像望遠鏡，所有元件幾乎全部通過3D打印技術(shù)制造。NASA也因此成為首家嘗試使用3D打印技術(shù)制造整臺儀器的單位。這款太空望遠鏡功能齊全，其50.8mm的攝像頭使其能夠放進立方體衛(wèi)星（一款微型衛(wèi)星）當(dāng)中。據(jù)了解，這款太空望遠鏡的外管、外擋板及光學(xué)鏡架全部作為單獨的結(jié)構(gòu)直接打印而成。

這款長50.8mm的望遠鏡將全部由鋁和鈦制成，而且只需通過3D打印技術(shù)制造4個零件即可，相比而言，傳統(tǒng)工藝所需的零件數(shù)是3D打印的5-10倍。此外，在3D打印的望遠鏡中，可將用來減少望遠鏡中雜散光的儀器擋板做成帶有角度的樣式，這是傳統(tǒng)制作工藝在一個零件中所無法實現(xiàn)的。

2018年12月3日，一臺名為奧根納特的突破性3D打印裝置，被執(zhí)行“58號遠征”任務(wù)的“聯(lián)盟MS-11”飛船送往國際空間站。打印機由英維特羅的子公司“3D生物打印解決方案”公司建造。英維特羅隨后收到了從國際空間站傳回的一組照片，通過這些照片可以看到老鼠甲狀腺是如何被打印出來的。

2021年3月，法國賽峰集團旗下賽峰起落架系統(tǒng)公司使用SLM解決方案公司的選區(qū)激光熔化（SLM）技術(shù)制造了公務(wù)機前起落架的組件，為公務(wù)機打造首個3D打印的大型鈦合金前起落架殼體。

具體來說，他們使用金屬增材制造來制作將載荷從機輪傳遞到飛機結(jié)構(gòu)的組件之一，該組件在起飛后將收回機身內(nèi)，尺寸為455mm×295mm×805mm，對于金屬增材來說是相當(dāng)大的體積。采用該生產(chǎn)方法后，賽峰集團將組件的總重量降低了15%，同時又保持了力學(xué)性能。該組件是由鈦材料3D打印的，并承受高應(yīng)力。

飛機的起落架顯然具有一些關(guān)鍵功能，即用于起飛、著陸和制動。賽峰集團著陸系統(tǒng)公司特別感興趣的是制造一種必須能夠承受機輪傳遞應(yīng)力的組件，是一個承受很大壓力的結(jié)構(gòu)元件：它必須能夠在樞軸上旋轉(zhuǎn)，以使起落架在飛機下方收回，并且它必須吸收來自飛機機輪的機械應(yīng)力。在這種性質(zhì)和尺寸下的一個零件上使用增材制造是世界首次。

該3D打印組件是鈦合金起落架殼體，并在SLM解決方案公司金屬機床SLM 800上打印，該機床以其四激光技術(shù)和可靠性而聞名。團隊使用增材制造，不但總質(zhì)量降低了15%，還縮短了生產(chǎn)時間。

在材料方面，選擇鈦是因為其堅固性和耐腐蝕性。傳統(tǒng)上，零件是用鋁材設(shè)計、通過鍛造工藝制造的，但是考慮到選擇面向3D打印的設(shè)計，這種金屬是不合適的。零件的70%的表面沒有經(jīng)過機械加工，僅加工了功能性表面，增加了箱體的壽命。目前，賽峰集團起落架系統(tǒng)公司計劃在2022年測試3D打印組件，這是認證過程中的關(guān)鍵一步。

中國3D打印的鈦合金航空航天器產(chǎn)品

中國的大型鈦合金結(jié)構(gòu)件激光成形技術(shù)具有國際領(lǐng)先水平，是目前世界上唯一掌握了飛機鈦合金大型主承力結(jié)構(gòu)件激光快速成型技術(shù)并實現(xiàn)裝機應(yīng)用的國家。另據(jù)媒體報道，在艦載機、四代機等新型軍用飛機的研制過程中，3D打印技術(shù)已經(jīng)發(fā)揮了重要作用，承擔(dān)了包括起落架在內(nèi)的鈦合金主承力構(gòu)件的試制任務(wù)。

2020年5月5日，中國首飛成功的長征五號B運載火箭上，搭載著新一代載人飛船試驗船，船上還搭載了一臺“3D打印機”。這是中國首次太空3D打印實驗，也是國際上第一次在太空中開展連續(xù)纖維增強復(fù)合材料的3D打印實驗。

3D打印的鋁合金航空航天器產(chǎn)品很多，有鋁合金的，也有鋁基復(fù)合材料的，簡述幾則產(chǎn)品如下：

1. 美國梅爾德公司的大型部件。該公司于2019年采用其獨創(chuàng)的3D打印技術(shù)以6061鋁合金粉打出直徑超過1400mm的大型環(huán)件（如圖），在3D打印零件領(lǐng)域具有里程碑意義。所采用的技術(shù)為一種固態(tài)工藝，在加工過程中材料不會達到熔化溫度，產(chǎn)品中的殘余應(yīng)力很低，具有精準(zhǔn)的尺寸與外形。

2. 2015年6月俄羅斯技術(shù)集團公司以3D打印技術(shù)打造出一架鋁材無人機樣機，打印時間31小時，質(zhì)量3.8kg，翼展2400mm，飛行速度90km/h-100km/h，續(xù)航能力1-1.5小時。

3. 10m級高強鋁合金重型運載火箭連接環(huán)樣件，2021年1月，國家增材制造創(chuàng)新中心、西安交通大學(xué)盧秉恒院士團隊利用3D打印技術(shù)制成了世界上首件10m級高強鋁合金重型運載火箭連接環(huán)樣件。該樣件利用電弧熔絲增減材一體化制造技術(shù)，在整體制造的工藝穩(wěn)定性、精度控制及變形與應(yīng)力調(diào)控等方面均實現(xiàn)了重大技術(shù)突破。

10米級超大型鋁合金環(huán)件是連接重型運載火箭貯箱的簡段、前后底與火箭的箱間段之間的關(guān)鍵結(jié)構(gòu)件。該樣件重約1噸，創(chuàng)新采用多絲協(xié)同工藝裝備，制造工藝大為簡化、成本大幅降低，制造周期縮短至1個月。

目前，采用增減材一體化制造技術(shù)成功完成超大型環(huán)件屬國際首例，該成果將會助力增材制造為中國航天事業(yè)發(fā)光發(fā)熱，同時，為中國航天事業(yè)中重大零件的快速制造提供了技術(shù)支撐。