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習近平總書記強調(diào)，要加速推進傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)的智能化和綠色化轉型，以實現(xiàn)高質量發(fā)展。云南錫業(yè)股份有限公司錫業(yè)分公司積極響應政策導向，緊扣云錫“三年強攻關”戰(zhàn)略，堅持打造原創(chuàng)技術策源地，為錫行業(yè)高質量發(fā)展提質賦能。

在錫精煉領域，該公司通過智能化節(jié)能措施，實現(xiàn)了產(chǎn)能的顯著提升。天然氣累計單耗同比下降11%，單位作業(yè)成本降低11.34%，產(chǎn)品產(chǎn)量同比增長16.01%，實現(xiàn)了“新”的提升和“質”的飛躍。

智能制造：打破傳統(tǒng)桎梏

“以前，電解銅棒的清洗過程繁瑣，勞動強度大。銅棒一次出槽456根，洗的時候要全部鋪開，用除銹劑和檸檬酸清洗1824個面。”該廠員工曹?；貞浧疬^去的場景。自引入智能銅棒清洗機后，清洗過程實現(xiàn)了精準抓取、機械清洗、自動風干和智能碼收，現(xiàn)場更加整潔，工作效率大幅提升，員工操作也更為輕松。此外，5G智能倉儲系統(tǒng)的應用，使生產(chǎn)線全流程實現(xiàn)了智能化管控，倉儲效率提升80%，盤庫效率和精準率分別提高了30%和15%。精煉車間還安裝了傳感設備，實時監(jiān)測重點生產(chǎn)指數(shù)，并利用大數(shù)據(jù)優(yōu)化工藝參數(shù)，提高了生產(chǎn)過程的可視化和可控性。

通過智能器械的應用、自動控制技術的引入以及生產(chǎn)監(jiān)測和數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)的建立，錫精煉構建了全流程、全要素、全周期的數(shù)字化生產(chǎn)體系，人工成本降低約1465.13萬元/年，生產(chǎn)數(shù)據(jù)自動采集率提升至85%。一系列的迭代升級，打破了傳統(tǒng)制造業(yè)向現(xiàn)代化轉型的“瓶頸”難題，使該公司向“生產(chǎn)中心”和“成本中心”的建設方向邁出了堅實步伐，使智能制造成為實現(xiàn)高效能的重要引擎。

綠色發(fā)展：推動循環(huán)經(jīng)濟

“以前的新鍋到廠后，需要先進行繁瑣的布置加熱絲工作，3個人5天才能完成。而且，使用3個月后，發(fā)熱管就會出現(xiàn)故障，6個月后鍋體就會破漏。”錫精煉車間副主任丁劍稱，針對這些問題，錫精煉工藝裝備清潔節(jié)能加熱技術研究與運用項目組對設備進行了優(yōu)化，使綜合電耗下降了25.5%，單機產(chǎn)能提升了10%，每年可節(jié)約成本20萬元。同時，為提高海綿銦的品質和產(chǎn)量，高效置換海綿銦的工藝技術研究項目團隊將置換末期產(chǎn)出的海綿銦作為周轉銦使用，增加除錫槽中周轉銦的量，使海綿銦品質顯著提升，萃取效率提高了4%。此外，焊錫陽極泥短流程高值化回收利用研究課題組通過分離回收焊錫電解出的陽極泥中的貴價金屬，為錫業(yè)分公司年增產(chǎn)值超過1000萬元。

錫精煉通過設備節(jié)能改造、生產(chǎn)流程優(yōu)化和資源綜合利用，構建了綠色低碳循環(huán)發(fā)展經(jīng)濟體系，為錫業(yè)分公司的高質量發(fā)展奠定了堅實基礎。

技術改造：勇攀創(chuàng)新高峰

除了推進智能制造和綠色發(fā)展外，錫業(yè)分公司還在技術改進上投入了大筆資金，積極推動錫精煉向高科技領域發(fā)展。

針對傳統(tǒng)粗錫精煉技術存在的問題，該公司自主開發(fā)了“離心凝析—定向氧化—連續(xù)結晶—真空揮發(fā)”的復雜粗錫精煉技術，有效地解決了高雜粗錫提純的難題，雜質綜合脫除率大于99%，錫直收率提高6.5%，渣率下降38.95%。同時，該公司加強校企合作，構建了產(chǎn)、學、研、用一體化融合平臺，加速真空冶金工程技術成果的轉化、轉移與示范，根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)營目標和技術經(jīng)濟指標，與高校不間斷開展研討交流，優(yōu)化“一室一站一團隊”資源配置，持續(xù)提升車間技改和創(chuàng)新能力。

未來，精煉車間將通過智能化、綠色化、科技化的同步發(fā)力，不斷提升錫業(yè)分公司的“含智量”“含綠量”和“含新量”，為加快發(fā)展新質生產(chǎn)力、深化錫冶煉高效能、高質量、高科技協(xié)同貢獻更大力量。